Автоматический кромкооблицовочный станок EXCITECH 424QLP

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка также проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ японского производства.

Сборочная линия является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линиях, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Участок контроля качества.
• Специальное измерительное оборудование.
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые производит завод, имеют высокий уровень качества.

• Служит для горизонтального размещение кромочного материала в начале станка.
• Расположен на уровне с линией транспортера.
• Ø магазина 800 мм.

• Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость.
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления.
• По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опор.
• Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод энкодера и двигателя.

Двигатель подъема и опускания балки:

• Мощность: 0,25 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1400 об/мин.

• Долговечный и надежная конструкция конвейера.
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи.
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60 мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок.
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке.

Двигатель подачи конвейера:

• Мощность: 2,2 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1430 об/мин.

Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла.

Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается.

Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки.
• Рабочая температура инфракрасной лампы около 300 ℃.
• Особо актуальна в зимний период времени.

• Плавная подача кромочного рулонного материала в зону нанесения клея.
• Традиционный способ добавления клея в клеевой бачок, расположен ниже относительно клеенаносящего вала.
• Клеевой бачок имеет тефлоновое покрытие, которое предотвращает пригорание клея к стенкам бачка.
• Бачок предназначен для горячего клей-расплава EVA с емкостью около 4 л.
• Чувствительная регулировка подачи клея, для того чтобы обеспечить рациональное использование клея.

Двигатель привода подачи кромки, клеевого вала и большого прижимного ролика:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1400 об/мин.

Боковой прижимной ролик. Предназначен для плавного и деликатного сопровождения кромки в рабочую зону.

Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

• Состоит из одного подающего ролика большого диаметра Ø 100 мм и трех до прессовочных Ø 65 мм роликов обеспечивая надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.
• Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика.
• Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмоцилиндром.
• Прижимные ролики осуществляют прижатие кромочного материала для минимизации клеевого шва.

Автоматическая система смазки направляющих основных узлов станка:

• Узел двухмоторной торцовки;
• Цепь конвейера.

Расположение на видном месте для визуального контроля уровня жидкости.

Регулировка частоты подачи смазочного материала на агрегаты.

Линейная направляющая расположена под углом 45°.

Узел торцовки состоит из 2-ух двигателей:

• Мощность: 2 x 0,37 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скоростью вращения: 12 000 об/мин.

2 пилы Ø 100 х 22 Z30 расположены под углом 5°.

Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени.

Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta.

Защита от перегрузки двигателя.

Это обеспечивает долгий срок службы станка.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Цифровые счетчики для тонкой ручной регуриловки. Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра - Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø 69 х Ø 16 H13 Z4.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.
• Цифровые счетчики для тонкой ручной регуриловки. Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• На каждом двигателе ножи радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи.
• Два двухсторонних ножа для увеличения производительности размеры: 20 х 12 х 2 х R2H.
• Настройка происходит с помощью цифровых счетчиков.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.

Служит для отрыва стружки(ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

• Опорной площадки;
• Верхнего двухсекционного пневмо-прижима.

Процесс полностью автоматический.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.
• За счет двух четырехсторонних ножей (пластин) с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
• Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра с дополнительными поддержывающими роликами по плоскости с верху и с низу.

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1350 об/мин;
• Диаметр кругов: Ø 150 х Ø 22 мм.

В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов.

В конце конвейера установлен принудительный обдув торца для получения идеально чистой заготовки на выходе.

Подсветка внутренней зоны агрегатов станка. Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

Станок оборудован продуманной системой аспирации на основных узлах, которая эффективно убирает стружку из зоны обработки.

Чистое пространство обеспечивает высокое качество обработки.

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC.
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха.
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения.
• Необходимое давление: 7 Бар.

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл).
• Переключатель для наладки и перенастройки станка.
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

• Входное напряжение, 380 В, 50 Гц.
• Преобразователь частоты Delta с функцией электроостановки двигателя от перегрузки.
• Логический PLC контролер DELTA.
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 - 40°.
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

• Отдельно вынесен пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемых на мониторе пульта управления.
• Вывод общей информации использования моточасов станка.
• Учет метража кромочного материала.