Проволочно-вырезной электроэрозионный станок CHMER. Модель AW5X

Термически сбалансированная станина увеличенной жесткости

Оборудование обладает T-образной станиной. Направляющие осей X и Y расположены на разных блоках. Конструкция просчитана с помощью метода конечных элементов (FEA) и усилена с помощью ребер жесткости, гарантирующие высокую жесткость и превосходную точность обработки.

Высокоточный U-образный линейный двигатель (привод) с оптическими линейками с разрешением 0,5 мкм

Станки серии AW оснащены линейными двигателями (приводами), разработанными компанией CHMER, с системой бесконтактного линейного перемещения. Благодаря этому отсутствует сложная цепочка преобразования энергии в движение, как в приводах с ШВП, а также появление люфтов, мертвых ходов, неравномерных подач. Текущее положение обработки может быть точно отслежено при помощи абсолютных оптических линеек с разрешением 0,5 µм и полно-замкнутой цифровой сервосистемы. Что позволяет достигать высочайшей точности обработки.

U-образный линейный двигатель

U-образный линейный двигатель, конструктивно выполненный без сердечника, разработан с целью устранения недостатков классического серводвигателя (сервопривода). Это позволило решить ряд проблем: снизить вихревые потери тока в сердечнике и обеспечить плавность перемещения исполнительных органов при ультрапрецизионных обработках. Это значительное повышает жесткости двигателя и значительно уменьшает тепловыделение при обработки.

Скоростная система автоматической заправки проволоки AWT

Система AWT позволяет с очень высокой надежностью осуществлять автозаправку проволоки, что обеспечивает непрерывную длительную работу станка днем и ночью без оператора. Отличительная особенность AWT компании CHMER EDM - надежная заправка проволоки в точке обрыва.

Функция Water Jet позволяет производить автозаправку в заготовки толщиной до 300 мм. В станках имеется совершенный механизм эвакуации отработанной проволоки.

• Система заправки проволоки (6 сек., высота 50 мм).
• Автоматическая перезаправка под водой.
• Возможность заправки в углублениях.
• Надежность процесса – 100%.

Цикл заправки проволоки:

1. Обрыв.

2. Оплавление кончика проволоки.

3. Охлаждение проволоки воздухом.

4. Непосредственно заправка проволоки.

Непрерывная обработка днем и ночью без оператора

   

Прокачка воды во время заправки проволоки (Опция)

Оснащение станка дополнительной опцией прокачки воды во время заправки проволоки дает возможность автоматической заправки проволоки даже при большой толщине заготовки.

Рабочий стол

П-образный рабочий стол и рабочая ванна изготовлены из нержавеющей стали для долгой службы и минимального обслуживания.

Специально разработанная система ЧПУ

Комплектующие электроники и программное обеспечение полнофункциональной системы ЧПУ разработаны с учетом удовлетворения самым современным требования в области электроэрозионной обработки:

• удаленный контроль над состоянием оборудования в режиме реального времени по локальной сети или интернету;
• поддержка карт памяти стандарта «Compact Flash»;
• встроенная CAD/CAM система для создания управляющих программ;
• возможность управления поворотной B-осью (6-я ось) и др.

Интерфейс программного обеспечения специально разработан для изучение ЧПУ

Возможность программирование в CAD/CAM системе и загрузки программы в ЧПУ.

Уникальный дизайн поворотной панели управления с возможностью установки в качестве опций 15-ти дюймовой сенсорной панели и подключения компьютерной мыши делают работу на станке еще удобней.

USB разъем для загрузки и выгрузки управляющих программ на флеш-диск.

Основные характеристики:

• Адаптированная материнская плата IPC 586;
• Адаптированный совместимый 5 х 86 процессор;
• Оперативная память 64 М DRAM;
• Устройство хранения CF Card 128 Mbytes;
• Поддержка сенсорного экрана и оптической мыши (Опция);
• Синхронизация 6-й оси - ось В (Опция);
• Внешний USB-Card Reader и поддержка Ethernet;
• Запатентованный CHMER контроллер и программное обеспечение;
• Все функции программного обеспечения и контроллер полностью совместимы с CAM-постпроцессорами FANUC.

Контроль процесса обработки

Удобный интерфейс

Графические подсказки

Информация по обслуживанию

База данных с режимами обработки

Выносной пульт управления с жидкокристаллическим экраном

• Полнофункциональный
• Жидкокристаллический экран
• Отображение позиции по осям X / Y / Z / U / V
• Функции поиска кромки и центра
• Функция отрезки и заправки проволоки

Устройство цифрового контроля степени ионизации диэлектрика

Легкость в считывании и управлении.

Функции системы ЧПУ

Функция финишной обработки

Оператор может легко выбрать 1 - 5 проходов в зависимости от требований к качеству обработанной поверхности в одном диалоговом окне.

Функция автоматической корректировки

Автоматическое выравнивание проволоки, если при заправке внутри отверстия она приняла неправильное положение.

Большая база режимов резания

Облегчает выбор режимов резания и увеличивает эффективность обработки. 10 000 различных наборов параметров автоматически подберут оптимальные режимы в зависимости от материала и толщины заготовки, диаметра проволоки и количества проходов. Кроме того опытные технологи и операторы имеют возможность дополнить базу еще 2000 наборов самостоятельно.

Редактирование управляющих программ

Позволяет включить в программу режимы резания или отредактировать ее до запуска рабочего цикла.

Контроль над расходными материалами

Удобный файловый менеджер

Возможность предварительного просмотра траектории проволоки при поиске управляющих программ. Оператор может настроить просмотр дополнительной информации об управляющей программе: отображение траектории проволоки, размер и дата создания файла, содержание управляющей программы.

Функция обработки острых углов и углов с малым радиусом скругления

Использование функции включает автоматическую регулировку мощности импульсов при подходе к внутренним или наружным углам для получения острой кромки и скругления малых радиусов.

Переключаемый источник питания AC Power /DC Power (переменный/постоянный рабочий ток)

• Компьютеризированный переключаемый источник питания обеспечивает эффективную и стабильную работу, увеличение скорости, улучшение качества поверхности.
• Позволяет переключаться между переменным и постоянным рабочими токами для выбора оптимального режима в зависимости от материала детали и условий резания.
• Постоянный ток (Режим DC POWER) рекомендован для повышения скорости при обработке инструментальных сталей, пресс-форм и штампов.
• Переменный ток (Режим AC POWER) применяется для повышения качества поверхности при обработке сталей, твердых сплавов, а также для высокой скорости обработки с минимальными прижогами и подрезами при обработке деталей из поликристаллического кубического нитрида бора PCBN и поликристаллического алмаза PCD.
• Применение источника питания на переменном токе вместо источника питания на постоянном токе (DC Power) снижает анодное окисление при резки титановых сплавов и твердых сплавов (на основе W и Co), коррозию сталей и наплавление при обработке мягких сплавов.
• Новейшие тонкопленочные резисторы (TFC) постоянно управляют высокочастотным источником и позволяют получить шероховатость поверхности до Ra 0,18 при 5-ти проходах.

Система поддержания заданной температуры воды DTC

Температура – ключевой элемент при обработке, т.к. она приводит к расширению заготовки и станины станка. Система контролирует температуру воды с точностью до 0,3° и гарантирует максимальную термическую стабильность обработки, а, следовательно, и точность обработки детали.

Система воздушного охлаждения с двойным туннелем

Данная система обеспечивает эффективное охлаждение, что продлевает срок службы электронных компонентов.

Поворотный стол B-ось (6-я ось) – опция

Существенно расширяет технологические возможности станка, позволяя производить трёхмерную обработку детали с присущей электроэрозионной обработке высокой точности.

Технические характеристики:

• Планшайба – Ø 125 мм;
• Высота центра – 85,5 мм;
• Диаметр и глубина центрального отверстия – Ø 30 x 70 мм;
• Масса – 25 кг;
• Тип привода – Direct Drive;
• Полностью водонепроницаемый корпус для работы с полным погружением в воду;
• Инновационный электропроводный материал для подачи напряжения на деталь;
• Тип сервопривода – MHMD082G1U;
• Мощность сервопривода – 0,75 кВт;
• Максимальная частота вращения планшайбы – 8 - 10 об/мин;
• Минимальный угол поворота – 0,001°;
• Номинальный Крутящий момент – 1,3 Нм;
• Максимальный крутящий момент – 3,8 Нм;
• Максимальная длина заготовки – 200 мм;
• Сила тока (постоянный) – 30 А;
• Класс водонепроницаемости – IP68.

Контроль качества на заводе изготовителе

Измерения точности перемещений лазерным интерферометром.

Выполняются измерения по осям X / Y / Z / U / V. Высококачественные прецизионные линейные направляющие и ШВП обеспечивают точное позиционирование и долгий срок службы станка.

Измерение точности методом построения круговой диаграммы (Ball Bar Test)

Для измерений применяется оборудование фирмы Renishaw.

Такой метод измерений позволяет определить согласованность и точность работы осей X / Y станка при выполнении круговой интерполяции.

Точность резания

• Контроль осуществляется по стальным тестовым деталям;
• Толщина заготовки: 50 мм;
• Диаметр проволоки;
• Количество проходов: 1 (черновой) + 2 (чистовые);
• Измерения по точкам – см. красные точки;
• Измерительный прибор: микрометр MITUTOYO;
• Точность: ± 2 мкм.

Тестовая работа станка

Каждый станок подвергается 8-часовой непрерывной работе для проверки корректного функционирования электроники и механики станка.

(гарантия точности не менее 10 лет).

(до 27% быстрее, чем у конкурентов).

(экономия на отдельной CAM-системе от 5000 USD).

Для удобства загрузки-выгрузки деталей.

Воды с фактической точностью 0,1°С для стабильности получения высокоточных размеров.