8-800-1000-111
Время работы: Пн.-Сб.: 9:00-18:00

Линии производства шпона

2 товара
Показать по
Цена по запросу
Автоматическая линия лущения Vantec

Производительность: 1500 - 3500 м3/мес

Формат: 2600 x 1300, 1600 x 1600,

1300 x 2600 мм

Цена по запросу
Комплексная линия лущения EcoWood

Производительность: 500 - 3500 м3/мес

Формат: 2600 x 1300, 1600 x 1600,

1300 x 2600 мм

В технологии изготовления шпона много нюансов. Чтобы соблюсти их все и получить на выходе качественный продукт – необходимо подобрать производительное оборудование. Современные деревообрабатывающие предприятия все чаще используют комплексный подход к оснащению производства и выбирают автоматические линии для лущеного шпона, которые позволяют сэкономить на оплате труда персонала, устранить влияние человеческого фактора и повысить производительность работы.

Коротко о производстве

Технология состоит из следующих этапов:

  • Окорка чураков или свежеспиленной древесины;
  • Лущение в результате которого получается эластичный ровный лущеный шпон в виде бесконечной ленты;
  • Рубка ленты шпона в заданный формат;
  • Равномерная укладка в стопы;
  • Сушка;
  • Намазка листов шпона связующим клеевым веществом (смолой) и формирование пакетов будущей фанеры;
  • Холодное и горячее прессование набранных пакетов;
  • Обрезка склеенных пакетов в заданный формат;
  • Шлифовка готовых листов фанеры.

В состав линий для производства шпона стандартно включены:

  • окорочные станки на которых осуществляется снятие коры с чураков и придание цилиндрической формы заготовкам.
  • лущильное оборудование – с его помощью получают ровный лущеный шпон в виде бесконечной ленты.
  • гильотины (роторные ножницы) - для рубки листов в заданный размер;
  • стопоукладчики позволяют уложить материал длиной 1300 мм, 1600 мм или 2600 мм и толщиной 0,3-3 мм в пачку после лущения и рубки. Возможны промежуточные варианты под индивидуальные задачи клиента;
  • сушильные камеры (роликовые, сетчатые, дыхательный пресс) производительностью 1,1-8,5 м3/ч, где агентом сушки выступает пар, термомасло и топочные газы. Обработка древесины осуществляется при температуре 150-170 Со. После просушки материал можно транспортировать, хранить и склеивать;
  • клеевые вальцы для равномерного нанесения клеевого вещества (смолы) на поверхность материала с двух сторон. Пакет будущей фанеры набирается чередованием сухих и намазанных слоев.
  • холодный подпрессовщик – сюда материал помещается после обработки клеевыми вальцами, чтобы получить ровный слипшийся пакет фанеры и облегчить его посадку в горячий пресс.
  • горячий пресс – здесь происходит запрессовка и отверждение связующего вещества под действием температуры от 120 до 135 градусов и давления до 13 кг/см2.
  • станки для полистной обрезки заготовок по краям в заданный размер и придания формы квадрата или прямоугольника;
  • финишная операция - шлифовка фанеры высших сортов толщиной 3-30 мм.

Плюсы заказа в нашей компании

Главное преимущество, которое отличает ассортимент КАМИ от других компаний – многообразие станков с различными возможностями и функционалом. В каталоге представлено оборудование для линий по производству шпона, работающее со скоростями подачи 50-180 м/мин, ручные и автоматизированные варианты (по бюджетной и премиальной цене).

При покупке мы гарантируем:

  • доставку;
  • сервисную поддержку клиентов из Москвы и регионов;
  • наличие оборудования на складе;
  • продукция известных брендов из Южной Америки и России.

Оставляйте заявку на сайте - менеджер компании поможет купить оборудование по оптимальной стоимости!

Сравнение товаров
Сравнение