Кромкооблицовочный станок Filato 936ULMH-2 SD INDUSTRIAL

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства.

Сборочная линия является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линиях, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Участок контроля качества.
• Специальное измерительное оборудование.
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые производит завод, имеют высокий уровень качества.

• Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость;
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления;
• По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опорах;
• Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод Энкодера и двигателя;

Двигатель подъема и опускания балки:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1350 об/мин.

• Долговечный и надежная конструкция конвейера;
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи;
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок;
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке;

Двигатель подачи конвейера:

• Мощность: 3,7 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1440 об/мин.

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла;
• 2 литые стальные круглые опоры Ø50мм, позволяют выдвинуть поддерживающую раму с направляющими роликами, на 600 мм и за счет этого осуществляется плавное перемещение заготовок больших размеров;
• Счетчик с числовой индикацией, позволяет оператору точно отследить заданную высоту подъема прижимной балки в режиме реального времени;
• Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

• Массивная конструкция из толстой хромированной стали;
• Механизм регулировки входной направляющей линейки на толщину кромочного материала;
• Быстрая и идеально точная регулировка с пульта управления за счет СЕРВОДВИГАТЕЛЯ;
• Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд.

DELTA AC SERVO MOTOR:

• Мощность: 0,4 кВт;
• Скорость вращения: 3000 об/мин.

Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд.

• Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости;
• Улучшает обработку детали на последующих узлах.

• Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали;
• Две фрезы с алмазными напайками: Ø 100 x 30 Н65 L/R;
• Автоматический обдув торца заготовки от стружки;

Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндров:

• Мощность: 2 x 2,2 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Вертикальный магазин на 2 рулона;
• Индикаторы контроля за кромочным материалом с остановкой подачи;
• Сигнал окончания рулона на пульте управления;
• Быстрая и удобная смена рулонов;
• Замена рулона происходит при завершении рулона или по команде системы управления в тех случаях, когда в новой программе указан другой тип кромки;
• Максимальный диаметр рулона 780 мм;
• Максимальная толщина кромки 3 мм;
• Возможно перемещение магазина с помощью транспортировочных колес;
• Механизм автоматической замены кромки с пульта управления с помощью приводного ролика;
• Автоматическая система подачи кромочного материала с помощью пневматики;
• Автоматический механизм с захватами для переключения между двумя рулонами кромки.

• Верхний Клеевой бункер объемом 4 л;
• Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи по технологическому туннелю клея в клеевую ванну;
• Подача необходимой дозировки клея осуществляется с помощью пневмо-шторки;
• Контроль подачи клея с помощью специального датчика;
• Имеется индикация наполнения бункера для удобства работы оператора;
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления.

Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны.

Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

• Состоит из Одного подающего ролика большого диаметра Ø100 мм и 6-ти до прессовочных Ø70 мм роликов (конус-обратный конус) обеспечивают надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки;
• Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмо-цилиндром;
• Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва с помощью цифрового счетчика;
• Быстрая и идеально точная регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с пульта управления за счет СЕРВОДВИГАТЕЛЯ;

DELTA AC SERVO MOTOR:

• Мощность: 0,4 кВт;
• Скорость вращения: 3000 об/мин.

Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд.

• «П»-образная опора с двумя двигателями на независимых линейных направляющих расположенными под углом 45°;
• 2 пилы Диаметром Ø 100 х 22 Z30; расположены под углом 50°;
• Перемещение двигателей осуществляется за счет высокоточных линейных направляющих HIWIN;
• Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени;
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta;
• Защита от перегрузки двигателя. Это обеспечивает долгий срок службы станка;
• Оборудован системой аспирации.

Узел торцовки состоит из 2-х двигателей

• Мощность: 0,55 кВт;
• Частота 200 Гц;
• Скоростью вращения 12000 об/мин.

• Служит для предварительного (ЧЕРНОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки;
• Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления;
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки;
• На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø69 х Ø16 H13 Z4;
• Оборудован системой аспирации.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

DELTA AC SERVO MOTOR:

• Мощность: 0,4кВт;
• Скорость вращения: 3000 об/мин.

Скорость, точность перенастройки узла на толщину кромки за пару секунд. Экономия времени на перенастройку.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

DELTA AC SERVO MOTOR:

• Мощность: 0,4кВт;
• Скорость вращения: 3000 об/мин.

Скорость, точность перенастройки узла на толщину кромки за пару секунд. Экономия времени на перенастройку.

• Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов);
• Две фрезы с алмазными напайками Ø70 х Ø16 H16 Z3;
• Движение за счет пневматических цилиндров;
• Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки;
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров.

2 двигателя узла обкатки углов:

• Мощностью: 0,37 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления;
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров;
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования;
• Два двухсторонних ножа радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи;
• Размеры ножа: 20 х 12 х 2 х R2H;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.

DELTA AC SERVO MOTOR:

• Мощность: 0,4кВт;
• Скорость вращения: 3000 об/мин.

Точная регулировки узла за пару секунд. Экономия времени на перенастройку.

Служит для отрыва стружки(ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

• опорной площадки
  
• верхнего двухсекционного пневмо-прижима.

Процесс полностью автоматический.

• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров;
• Экономия времени на перенастройку;
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости;
• За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей;
• Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу.

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости;
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

• Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений;
• Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скоростью вращения: 1350 об/мин;
• Диаметр кругов: Ø150 х Ø22.

• В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов;
• Подсветка внутренней зоны агрегатов станка;
• Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC;
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха;
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения;
• Необходимое давление: 8 бар.

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл);
• Переключатель для наладки и перенастройки станка;
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

• Входное напряжение: 380 В, 50 Гц;
• Преобразователь частоты Delta с функцией электро-остановки двигателя от перегрузки;
• Логический PLC контролер DELTA;
• Многофункциональный высокопроизводительный Сервопровод переменного тока Delta ASDA-A2;
• Промышленный коммутатор Ethernet Delta DVS;
• Встраиваемый промышленный компьютер ADVANTECH UNO на безе ЦПУ Intel;
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 - 40°;
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

• Отдельно вынесен пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления.