Кромкооблицовочный станок FILATO 936ULMH-2 SD серии INDUSTRIAL

НАЗНАЧЕНИЕ:

Предназначен для облицовывания прямолинейных кромок плитных материалов рулонными кромками АБС, ПВХ и полосовым кромочным материалом толщиной до 3 мм.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Используется на средних и крупных мебельных и столярных производствах для изготовления корпусной мебели и дверей.

ПОЛУЧАЕМЫЕ ИЗДЕЛИЯ:

СХЕМЫ ОБРАБОТКИ:

1. Пульт управление PC	2. Подача разделяющей жидкости	3. Узел предварительного фрезерования СЕРВОПРИВОД SD	4. Магазин подачи кромочного материала на 2 места
5. Верхний предплавитель	6. Пресс группа СЕРВОПРИВОД SD	7. Узел 2-ух моторной торцовки	8. 1 - узел фрезерования свесов (ЧЕРНОВОЙ) СЕРВОПРИВОД SD
9. 2 - узел фрезерования свесов (ЧИСТОВОЙ) СЕРВОПРИВОД SD	10. 2-ух моторная обкатка углов (ROUND)	11. Радиусная циклевка СЕРВОПРИВОД SD	12. Пневмо-отрыватель стружки
13. Узел плоской цикли (пневмо-перенастройка)	14. Подача очищающей жидкости	15. Полировальный узел

ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

• Односторонний кромкооблицовочный станок для оклейки прямоугольных заготовок различными кромочными материалами: ПВХ, ABS, Акриловые
• Нанесение кромочного материала в режимах продольной и поперечной обработки
• Верхний предплавитель
• П-образная опора узла торцевания свесов с отдельными направляющими на каждый двигатель
• Черновое/Чистовое фрезерования свесов
• Магазин для кромочного материала на 2 типа кромки
• СЕРВОДВИГАТЕЛИ;
• Очищающая разделяющая жидкость
• Максимальная скорость подачи до 23 м/мин.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

	Базовая станина Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы. Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства.
	Профессиональная сборочная линия Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка. Опытные специалисты на профессиональных сборочных линия, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.
	Контроль качества Участок контроля качества; Специально измерительное оборудование; Строгая система контроля качества по важным параметрам станка. Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые завод производит, имеет высокий уровень качества.
	Прижимная балка Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость; На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления; По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опорах; Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод Энкодера и двигателя; Двигатель подъема и опускания балки Мощность: 0,37 кВт; Частота: 50 Гц; Скорость вращения: 1350 об/мин.
	Конвейер Долговечный и надежная конструкция конвейера; Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи; Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок; Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке; Двигатель подачи конвейера Мощность: 3,7 кВт; Частота: 50 Гц; Скорость вращения: 1440 об/мин.
	Устройство подачи Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла; 2 литые стальные круглые опоры Ø50мм, позволяют выдвинуть поддерживающую раму с направляющими роликами, на 600 мм и за счет этого осуществляется плавное перемещение заготовок больших размеров; Счетчик с числовой индикацией, позволяет оператору точно отследить заданную высоту подъема прижимной балки в режиме реального времени; Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.
	Входная направляющая линейка Массивная конструкция из толстой хромированной стали; Механизм регулировки входной направляющей линейки на толщину кромочного материала; Быстрая и идеально точная регулировка с пульта управления за счет СЕРВОДВИГАТЕЛЯ; DELTA AC SERVO MOTOR Мощность: 0,4 кВт; Скорость вращения: 3000 об/мин. Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд.
	Подача разделяющей жидкости Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели; 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки; Регулировка подачи необходимого количества жидкости. Улучшает обработку детали на последующих узлах.
	Узел предварительного фрезерования Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали; Две фрезы с алмазными напайками Диаметр Ø 100 x 30 Н65 L/R; Автоматический обдув торца заготовки от стружки; Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндров: Мощность: 2 x 2,2 кВт; Частота: 200 Гц; Скорость вращения: 12 000 об/мин.
	Магазин кромочного материала Вертикальный магазин на 2 рулона; Индикаторы контроля за кромочным материалом с остановкой подачи; Сигнал окончания рулона на пульте управления; Быстрая и удобная смена рулонов; Замена рулона происходит при завершении рулона или по команде системы управления в тех случаях, когда в новой программе указан другой тип кромки; Максимальный диаметр рулона 780 мм; Максимальная толщина кромки 3 мм; Возможно перемещение магазина с помощью транспортировочных колес; Механизм автоматической замены кромки с пульта управления с помощью приводного ролика; Автоматическая система подачи кромочного материала с помощью пневматики; Автоматический механизм с захватами для переключения между двумя рулонами кромки.
	Верхний предплавитель Верхний Клеевой бункер объемом 4 л; Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи по технологическому туннелю клея в клеевую ванну; Подача необходимой дозировки клея осуществляется с помощью пневмо-шторки; Контроль подачи клея с помощью специального датчика; Имеется индикация наполнения бункера для удобства работы оператора; Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления. Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны.
	Гильотина Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.
	Пресс группа Состоит из Одного подающего ролика большого диаметра Ø100 мм и 6-ти до прессовочных Ø70 мм роликов (конус-обратный конус) обеспечивают надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки; Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмо-цилиндром; Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва с помощью цифрового счетчика; Быстрая и идеально точная регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с пульта управления за счет СЕРВОДВИГАТЕЛЯ; DELTA AC SERVO MOTOR Мощность: 0,4 кВт; Скорость вращения: 3000 об/мин. Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд.
	Узел 2-ух моторной торцовки «П»-образная опора с двумя двигателями на независимых линейных направляющих расположенными под углом 45°; Узел торцовки состоит из 2-ух двигателей; Мощность: 0,55 кВт; Частота 200 Гц; Скоростью вращения 12000 об/мин. 2 пилы Диаметром Ø 100 х 22 Z30; расположены под углом 50°; Перемещение двигателей осуществляется за счет высокоточных линейных направляющих HIWIN; Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени; Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta Защита от перегрузки двигателя; Это обеспечивает долгий срок службы станка. Оборудован системой аспирации.
	I Узел фрезерования свесов (ЧЕРНОВОЙ) Служит для предварительного (ЧЕРНОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки; Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления; DELTA AC SERVO MOTOR Мощность: 0,4кВт; Скорость вращения: 3000 об/мин; Скорость, точность перенастройки узла на толщину кромки за пару секунд; Экономия времени на перенастройку. Узел фрезерования свесов с 2-мя двигателями 0,75 кВт Частота: 200 Гц Скорость вращения: 12 000 об/мин. Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров; Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки; На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø69 х Ø16 H13 Z4; Оборудован системой аспирации.
	II Узел фрезерования свесов (ЧИСТОВОЙ) Служит для финишного (ЧИСТОВОЙ) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки; Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления; DELTA AC SERVO MOTOR Мощность: 0,4 кВт; Скорость вращения: 3000 об/мин; Скорость, точность перенастройки узла на толщину кромки за пару секунд; Экономия времени на перенастройку. Узел фрезерования свесов с 2-мя двигателями 0,75 кВт Частота: 200 Гц Скорость вращения: 12 000 об/мин. Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров; Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки; На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø69 х Ø16 H13 Z4; Оборудован системой аспирации.
	2-ух моторная обкатка углов Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов); 2 двигателя узла обкатки углов Мощностью: 0,37 кВт; Частота: 200 Гц; Скорость вращения: 12 000 об/мин. Две фрезы с алмазными напайками Ø70 х Ø16 H16 Z3; Движение за счет пневматических цилиндров; Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки; Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров.
	Узел радиусной циклевки Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления; DELTA AC SERVO MOTOR Мощность: 0,4 кВт; Скорость вращения: 3000 об/мин; Точная регулировки узла за пару секунд; Экономия времени на перенастройку. Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров; Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования; Два двухсторонних ножа радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи; Размеры ножа: 20 х 12 х 2 х R2H; Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.
	Пневмо-отрыватель стружки Служит для отрыва стружки(ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки; Состоит из: - Опорной площадки - Верхний двухсекционный пневмо-прижим. Процесс полностью автоматический.
	Узел плоской циклевки Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров. Экономия времени на перенастройку. Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости; За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей. Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм. Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу.
	Подача очищающей жидкости Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях; 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки; Регулировка подачи необходимого количества жидкости. Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.
	Полировальный узел Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений; Ø Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания; Ø Оснащен 2-мя двигателями Мощность: 0,37 кВт; Частота: 50 Гц; Скорость вращения: 1350 об/мин. Диаметр кругов: Ø150 х Ø22.
	Пакет «Комфорт» В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов; Подсветка внутренней зоны агрегатов станка. Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.
	Блок подготовки воздуха Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC; Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха; Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения; Необходимое давление: 8 bar.
	Электро-выключатели Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл); Переключатель для наладки и перенастройки станка; Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.
	Электро-компоненты Входное напряжение: 380 В, 50 Гц; Преобразователь частоты Delta с функцией электро-остановки двигателя от перегрузки; Логический PLC контролер DELTA; Многофункциональный высокопроизводительный Сервопровод переменного тока Delta ASDA-A2; Промышленный коммутатор Ethernet Delta DVS; Встраиваемый промышленный компьютер ADVANTECH UNO на безе ЦПУ Intel; Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 - 40°; Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).
	Система управления Отдельно вынесен пульт управления дисплеем 17 дюймов; Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда; Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора; Отображение процессов и диагностической информации; Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления.