Линия для производства MDF/ДВП плит мод. «285 MDF/HDF», SUFOMA, КНР

 

SUFOMA MACHINERY, Ltd - государственное предприятие, получившее заслуженное признание как высокотехнологичное современное производство. SUFOMA - одна из фирм в составе лидирующей в отрасли производственной группы China FOMA Group.

Компания, используя новейшие технологии, успешно занимается разработкой и выпуском оборудования, производственных линий и обрабатывающих комплексов для деревообрабатывающей промышленности, соответствующих системе менеджмента качества ISO9001.

В конструкции и структуре линий по производству древесноволокнистых плит максимально использованы как собственные интеллектуальные продукты, так и множество международных патентов.

Данные линии являются, по своей сути, полностью технически укомплектованными заводами по производству панелей MDF / HDF(ДВП) и широко используются в странах Северной и Южной Америки, Европы, Африки, Юго-восточной и средней Азии, а также Японии.

ВИД ПРОИЗВОДСТВА

НАЗНАЧЕНИЕ:

Предназначается для производства шлифованных древесноволокнистых плит размером 2440х1220мм (8`x 4`) или 4880х1220мм (16`x 4`) средней плотности MDF («МДФ») и твердых ДВП («оргалит»)

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Применяется в массовом и серийном производстве древесноволокнистых плит. Благодаря таким свойствам, как гладкая поверхность, однородный внутренний слой, превосходное качество обработки лицевой поверхности и кромок, твёрдость, древесноволокнистые плиты находят очень широкое применение в мебельном производстве, домостроении и т.д.

ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ

(Middle Density Fiber boards, ДВП средней плотности, «МДФ»)

Материал в виде плит, изготовленный «сухим» способом из тонкодисперсной древесной муки, соединенный с синтетическими смолами горячим прессованием. Это сравнительно новая продукция, занимающая особое место среди твердых древесных листовых материалов. Главное преимущество заключается в том, что плиты MDF , в отличии от более традиционного ДСП, могут подвергаться фрезеровке и покрываться декоративными пленками. Структура MDF отличается равномерностью по всей толщине плиты. Плотность 700 - 800 кг/м3, а прочность при изгибе примерно вдвое больше, чем у часто используемых мебельщиками древесностружечных плит. Наибольшим спросом пользуются плиты толщиной 10 - 30 мм - как конструкционный материал для мебели.

Особенности структуры позволяют получать из MDF декоративные мебельные детали с полимерным покрытием любого цвета и фактуры, с профильными кромками и рельефными рисунками любой сложности.
«МДФ» - это ошибочная, но устоявшаяся форма написания

ДВП

(Древесноволокнистые плиты, HDF (Hard Density Fiber boards), «оргалит»)
Листовой материал, изготавливается «сухим» или «мокрым» способом, путём горячего прессования или сушки массы из древесного волокна, сформированной в виде ковра.

ДВП широко находят применение в строительстве как обшивочный материал для внутренней либо наружной отделки стен с последующей окраской, а также как подкладочный слой при устройстве полов. В мебельном производстве они идут на задние стенки шкафов, выдвижные ящики, полки длиной до 600 мм, задние крышки корпусов для радиоаппаратуры. Также их используют в качестве внутренней облицовки пассажирских вагонов, автобусов, речных судов, для изготовления посылочных ящиков, а при толщине 6 - 8 мм и упаковки под изделия машиностроения, мебели и т.п.

«Оргалит» - одно из названий ДВП, несмотря на то, что некоторые с этим не согласны.

ОБРАЗЦЫ ИЗДЕЛИЙ ИЗ MDF И ДВП

СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВ MDF

ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

• Производительность до 285 м3/сутки (для MDF), 210 м3/сутки (для HDF);

• Возможность увеличения размера получаемых плит до 4880х1220мм (16`x 4`)

• Полностью автоматическое управление через систему ЧПУ, контролируемое с главного пульта;

• Одноступенчатый размол в рафинёре значительно экономит электроэнергию при сохранении производительности и качества;

• Эффективное вращение размольных дисков в обе стороны значительно увеличивают срок службы рафинёра;

• Два шлифовальных 4-х головочных станка обеспечивают безупречное качество обработки и калибрования готового листа;

• Мощная и эффективная аспирационная система;

• Система двойного пылеудаления и очистки воздуха;

• Дублированная система пожаро/взрывобезопасности;

• Тефлоновое покрытие рабочей поверхности ленточного форпресса, исключает прилипание ковра при предварительной подпрессовке;

• Высокое качество выпускаемой продукции и приемлемая цена;

• Простота и легкость в обслуживании;

• Возможность использовать элементы линии для организации производства других видов древесных плит;

 ОСНОВНЫЕ ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Сырьём для заводов и цехов, производящих плиты МДФ и ДВП, служат в основном круглые лесоматериалы и отходы лесопиления лиственных и хвойных пород. Из легкой древесины хвойных пород получаются светлые плиты высокого качества. Применяются также щепа, получаемая как попутный продукт на лесопильных заводах с современными пильно - фрезерными брусующими агрегатами, станочная стружка и опилки. На предприятиях использующих привозное сырьё, его обязательно подвергают очистке и промывке.

Для производства древесноволокнистых плит на линии, наиболее оптимальным является состав сырья:

- Хвойные породы древесины: 80%
- Лиственные породы древесины: 20%
- Карбамидоформальдегидная смола: 50%
- Хлорид аммония (порошок): концентрация 10% - 20%
- Парафиновая эмульсия (раствор): концентрация 25%
- Аммиачная вода: концентрация 20% - 25%

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

1. Участок подготовки щепы:

На барабанных дробилках исходный древесный материал рубится в щепу нужного размера и накапливается в 200-кубовом бункере-накопителе, который обеспечивает возможность равномерной подачи сырья. Из бункера, по мере необходимости, дробленая щепа поступает на узел очистки, где просеивается через сито для очищения от инородных включений, избавляется от песка и грязи в устройстве промывки с системой рециркуляции воды, а также очищается мощным электромагнитом от металлических частиц. После, полностью очищенная древесная крошка поднимается ковшевым элеватором на участок подготовки волокна. Весь процесс контролируется автоматически.

2. Участок подготовки волокна:

Крошка щепы засыпается в накопительный 25-кубовый бункер, расположенный непосредственно на шнековом транспортере, который равномерно загружает щепу в пропарочный котел. Котел представляет собой вертикальную цилиндрическую камеру высотой 8 метров, по которой 180-градусный пар, постоянно циркулируя под давлением до 10 атм., проходит через слои щепы, разрушая основные соединительные связи между волокнами древесины и удаляя часть влаги. В нижней части расположена мешалка, где в прогретую массу добавляется парафиновые и другие добавки, требующие горячего смешивания. Далее разогретая смесь загружается в рафинёр шнековым транспортером, который имеет коническую форму, исключающую пульсацию потока щепы для равномерного поступления древесной массы на размол. Равномерность потока обеспечивает стабильную работу рафинёра и однородность получаемых измельченных волокон. Принцип шнековой загрузки/разгрузки позволяет не только стабильно и с нужной интенсивностью подавать обрабатываемую массу, но и исключает возвратный поток пара, создавая компрессионную пробку.

Рафинёр представляет собой дисковую мельницу, где пропаренная щепа измельчается размольными дисками и окончательно смешивается (пропитывается) парафином. Современная, технологичная конструкция рафинёра позволяет добиться нужного качества волокна за один размол. Расстояние между дисками, сила прижима, скорость и направление вращения, соосность и параллельность дисков контролируется и регулируется автоматически через ЧПУ, в зависимости от качества древесины, нагрева размольных дисков, заполнение пропарочной камеры и требуемых характеристик волокна. Без должной автоматизации этот процесс представить не возможно.

3. Участок пропитки и сушки:

Процесс пропитки осуществляется непосредственно перед сушкой волокна. В однородно смешанное и размолотое с парафином волокно, разогнанное воздушным потоком в пусковой трубе сушилки до скорости 28 - 30 м/с, через специальные форсунки-распылители добавляется двухкомпонентный клей (смола) и другие технологические добавки, частицы которых, ударяясь об волокна, равномерно распределяются по их поверхности. Далее смесь поступает в вертикальную трубу-сушилку, где смешиваясь с горячим воздухом интенсивно теряет оставшуюся влагу. Далее готовая смесь попадает в 65-кубовый бункер хранения, откуда будет подаваться на участок формовки.

Не лишним будет заметить, что данный участок наиболее опасный в плане возникновения пожара или даже взрыва. Мелкое древесное волокно во взвешенном состоянии с почти пятисотградусным горячим воздухом потенциально представляет достаточную угрозу объемного взрыва. Несмотря на то, что подобные случаи редки, для предотвращения даже потенциальной возможности таких ЧП используются не только новейшие системы предупреждения возгорания и пожаротушения, но и высоконадежные устройства искрового обнаружения непосредственно в трубе-сушилке, - срабатывание датчиков вызовет моментальный сброс воды.

Контроль за всем процессом на данном технологическом участке осуществляется с помощью ЧПУ.

4. Участок формовки и горячего прессования:

Горизонтальный бункер для сухого волокна оснащен донным транспортером, непрерывно подающий весь объём волокна к наклонному ряду шипованных вальцов, вращающихся навстречу друг другу. Тем самым достигается гомогенность (однородность, без комков) волокнистой массы, проходящей между ними и равномерность рассыпания на ленту конвейера формирующего узла.

Прижим, удержание и уплотнение формирующегося ковра осуществляется вакуумной системой, отсасывающей воздух через отверстия в ленте транспортера. Далее ковер проходит под гребенчатым вальцом, положение которого регулируется под определенную толщину ковра. Будучи сопряженным с датчиком плотности поступающего слоя, и управляемый общей системой ЧПУ, гребенчатый валец устанавливается на нужную высоту, удаляя излишки волокна, которые возвращаются в горизонтальный бункер.

Сформированный ковер отправляется в предварительный пресс проходного типа, после чего уплотненная, подпрессованная заготовка будущего листа подрезается со всех сторон согласно формату загрузочного поддона. Укладка поддонов в загрузочную этажерку происходит автоматически по очереди на все 15 уровней. Уложенные заготовки одновременно отправляются в многоэтажный горячий пресс, где компоненты клея при высоком давлении и температуре окончательно полимеризуются превращая рыхлый ковер в твердый однородный лист. После прессования, все 15 листов отправляются в разгрузочную этажерку.

Загрузочное и разгрузочное устройства (этажерки) при поступлении отрезков ковра и выходе отпрессованных листов перемещаются вверх-вниз согласованно (через ЧПУ) с общим циклом 15-этажного пресса, формирующей машины и механизмом веерного охладителя.

5. Участок охлаждения, обрезки и шлифования:

Еще горячие отпрессованные плиты охлаждаются в веерном охладителе. Постепенное падение температуры и плавное изменение гравитационного воздействия не допускают разрушения еще неокрепших связей между волокнами, а также деформации листа. Далее охлажденные листы режутся проходными продольными и поперечными пилами согласно заданным размерам с минимальными припусками.
Затем обе пласти листов последовательно шлифуются на двух 4-х головочных шлифовальных станках (основной и финишной обработки).
В конце цикла производства готовые листы сортируются, штабелируются и упаковываются для дальнейшей транспортировки или хранения.

КОНСТРУКТИВНЫЕО СОБЕННОСТИ
	БАРАБАННАЯ ДРОБИЛКА ВХ2113А Исходный древесный материал рубится в щепу нужного размера и накапливается в 200-кубовом бункере-накопителе, который обеспечивает возможность равномерной подачи сырья в производственную линию
	РАФИНЁР JM42H Разогретая 180-градусным паром щепа равномерно загружается из котла в рафинёр шнековым транспортером, который имеет коническую форму, исключающую пульсацию потока щепы. Рафинёр представляет собой дисковую мельницу, технологичная конструкция которой, позволяет добиться нужного разобщения волокна за один размол. Расстояние между дисками, сила прижима, скорость и направление вращения, соосность и параллельность дисков контролируется и регулируется автоматически через ЧПУ.
	СУШИЛКА ДЛЯ ВОЛОКНА X850D Волокно разгоняется воздушным потоком в пусковой трубе сушилки до скорости 28 - 30 м/с, куда через специальные форсунки-распылители добавляется двухкомпонентный клей (смола) и другие технологические добавки, частицы которых, ударяясь об волокна, равномерно распределяются по их поверхности. Потеря оставшейся влаги происходит в вертикальной трубе-сушилке, где оно смешивается с горячим воздухом. Оснащается системами пожаротушения и искровой сигнализации. Срабатывание искровых датчиков вызовет моментальный сброс воды в сушильную камеру.
	ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ПУЛЬТ УПРАВЛЕНИЯ Организация всей технологической цепочки немыслима без централизованного и периферийного контроля над производством современными электронными системами. Все операции и процессы, начиная с загрузки сырья и заканчивая выходом готовых листов, также как и параметры работы всей линии централизованно контролируются через главный пульт управления.
	ФОРМОВОЧНАЯ МАШИНА X828 Подготовленное волокно равномерно рассыпается на конвейер формирующего узла, прижим, удержание и уплотнение на ней осуществляется вакуумной системой, отсасывающей воздух через отверстия в ленте транспортера. По высоте (толщине) ковер автоматически регулируется положением специального гребенчатого вальца, который сопряжен с датчиком плотности поступающего слоя через ЧПУ. Сформированный ковер подпрессовывается проходным форпрессом, после чего подрезается со всех сторон согласно формату загрузочного поддона основного пресса.
	МНОГОЭТАЖНЫЙ ГОРЯЧИЙ ПРЕСС BY124x16/28 (JX942B) Загрузочное и разгрузочное устройства (этажерки) при поступлении отрезков ковра и выходе отпрессованных листов перемещаются вверх и вниз (в специальную яму) согласованно (через ЧПУ) с общим циклом 15-этажного пресса, формирующей машины и механизмом веерного охладителя. Загрузка и разгрузка осуществляется последовательно для каждого листа. Прессование же всех 15 заготовок происходит одновременно.
	УЧАСТОК ОХЛАЖДЕНИЯ, ОБРЕЗКИ И ШЛИФОВАНИЯ Горячие плиты охлаждаются в веерном охладителе. Постепенное падение температуры и плавное изменение гравитационного воздействия не допускают разрушения и деформации листа. Охлажденные листы режутся проходными продольными и поперечными пилами согласно заданным размерам с минимальными припусками, затем шлифуются на двух 4-х головочных шлифовальных станках (основной и финишной обработки).

В связи с возможной модернизацией оборудования просьба уточнять технические характеристики по тел. (495) 781-5511